精益维护和精益制造是密不可分的，可以为您的运营带来巨大的利益。了解精益维护并不独立于整个精益制造实践是很重要的。同样，如果没有精益维护技术，要支持精益制造也是困难的——如果不是不可能的话。如果精益生产是你公司的目标之一，一定要将精益维护原则纳入你的战略。
理解并运用精益维护方法
这里列出的精益维护原则和技术可以帮助您的工厂更有效地运行，并支持精益制造计划。
理解精益思维:这可能是不言而喻的，但是太多的运营试图采用“精益实践”，却没有理解这个概念的实际含义。精益哲学完全专注于客户，旨在通过消除所有不能直接为买方创造价值的流程和行动来创造效率。维护作为任何制造操作的关键组成部分，是这一战略的固有组成部分，不应被忽视。
运用5 s：精益生产和维护是基于日本的效率原则，这条捷径将相应的英语思想应用于日本本土的概念。五个s分别是:
- 排序-整理工作站，消除不必要的物品。
- 按顺序排列-主动部署工作站，高效地执行最常见、高价值的任务。
- 发光-保持工作场所清洁有序。
- 标准化-制定时间表以确保上述实践得到执行。
- 维持-以最低限度的正式执行坚持这些原则，并鼓励精益生产文化。
避免“七大致命废物”:在精益实践中，“七种致命浪费”是最常见的时间、资源和精力的不必要支出。它们直接降低了客户的价值，它们是:
- 运输-过多或不必要的物料移动
- 库存-订单和库存利用率低
- 运动-工人不必要的动作和移动
- 等待-停机时间和其他可以创造价值的空闲场景
- Overprocessing-超出范围工作，增加客户不需要的工作或工程
- 生产过剩超出客户要求的部分生产
- 返工-额外的精加工或维修过程，以纠正生产错误
支持TPM精益实践:TPM指的是“全面生产维护”它涉及到对生产有影响的任何人的持续改进的心态，也就是说，整个组织中的每个人，从管理层到生产线工人。实施TPM精益维护的最有效方法是识别和传达维护心态的好处，然后培训和信任员工在自己的责任范围内执行这些流程。
是积极的:反应性维护本质上是低效的。利用技术和最佳实践来检测、处理和纠正潜在的维护问题，以免导致停机或故障。计划和过程是最好的前瞻性策略。
寻求组织支持:通过认识到每个员工在有效维护和客户价值中的作用，在整个组织中培养问责制和所有权。
使用这些精益维护技术，您可以通过消除所有非增值过程并保持对客户需求的敏锐关注来最大限度地提高效率。我们很容易将不必要的时间花在非必要和无效的方法和函数上。
幸运的是，ATS已准备好帮助您识别和消除这些浪费的努力。我们的工业维修而且MRO资产管理解决方案可以——通过设计——帮助你的精益计划，提高你的生产力和目标完成度。欲了解更多信息，联系ATS代表今天。
